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設計段階におけるコストダウンの重要性

設計段階で決定するコスト

昨今、良い製品をローコストで市場に提供することが企業の売上を支えることになります。代表的なコストダウンの方法として、 仕入れによるコストダウンや生産現場のコストダウンなどがあります。 どのような部位を使い、どうような生産工程を組むかを決定するのは設計段階になります。 そのため設計技術者は図面を書く際に、どのような部品を選択し、どうすれば作業工数を削減できるかをイメージできなければ 製品のコスト競争力をつけることができないのです。

設計段階で決定するコスト

部材と作業工程の知識が求められる設計技術者

<製品ができるプロセス>
製品の仕様を確定する順番は設計技術者が一番川上になり、調達⇒生産とながれていきます。
そのため設計技術者は全プロセスの把握が必要になります。

設計技術者がかいた図面に従い、製品の仕様を出すことができる範囲での 部品を調達します。

設計技術者のかいた図面と調達された部品を最善の作業効率で製作します。 基本的に図面に従った製作になります。

調達担当者は設計技術者がかいた図面の仕様を確保できる範囲でしか仕入れ部品を選択できず、生産担当者は図面に従った 範囲の作業になります。そのため、設計技術者以外は限られた範囲内での工夫が強いられるのです。

各生産プロセスにおけるコストダウン

あらゆる製造業において、良い製品を如何に安価で製造できるかが重要な課題になっています。 製造業における生産プロセスは主に設計→調達→生産→という流れで行われます。 コストダウンを図る場合に一番効果があるものは、最も川上である設計段階でのコストダウンになります。

生産の各プロセス

設計段階での代表的なコストダウン手法は部品点数の削減や、作業工数の削減を加味した設計を することになります。 設計技術者の図面に従って、部品調達⇒生産と流れていくため、コストダウンに最も影響力があるプロセスになります。

調整段階での代表的なコストダウン手法は、部品の仕入れ先への価格協力、アイミツによる価格競争からのコストダウン、使用部品の代替材料の検討などがあげられます。あくまでも設計図面に沿った製品の品質・納期を優先したコストダウンになります。

生産段階での代表的なコストダウン手法は、作業者の工夫による作業効率の向上や設備投資によるタクトタイムの短縮などになります。基本的に図面にかかれた製品を効率よく生産するかの工数削減が多くなります。

各プロセスにおいて、設計段階でのコストの70~80%が決定されます。 設計技術者は調達・生産プロセスのコストダウンが可能な図面をかく必要があり、設計段階におけるコストダウンが最も重要であると いわれているのはこのためです。

設計段階における3つのコストダウン要素

工数削減によるコストダウン事例

製品を製作するに当たって、作業時間の削減は製品の単価を抑えるために避けては通ることのできない課題です。現場の作業者は基本的に図面に従って作業を進めていきます。しかし、現場では必ずしも図面の通りに製作することが最も効率的であるとは限らないのです。設計技術者は図面をかく際に、「鋼材の溶接をどの形でするか?」「鋼材の切断面をどうするか?」「表面加工をどうするか?」など、現場の作業効率を考えた設計をしなければならないのです。

品質向上によるコストダウン事例

金属を主に加工・溶接する板金・製缶加工の品質は金属の歪みを如何に発生させない・少なくするかが大きく影響してきます。製作の工程の中で歪みを取る事は可能ですが、それには大幅な工数の増加や歪みが発生したことによる強度不足を誘発することにつながります。 設計段階にて完成品の品質をより高くすることで、製品の強度や精度を向上させ、交換周期を長くすることができます。それによりトータル的なコストダウンを実現することができるのです。

材料費削減によるコストダウン事例

板金・製缶加工は様々な鋼材を切断・穴あけ・曲げ・溶接工程などの加工をすることで製品を完成させていきます。製品を完成させるための鋼材の選定は製缶コストの大部分を占め、非常に重要なポイントになります。多くの種類がある鋼材はJIS規格により寸法が定められています。 設計担当者は図面を書く段階で精度と強度を考えた上で、「JIS規格に沿った寸法を選択できないか」、「削り出しではなく鋼材の組合せで部材を製作できないか」など材料のコストを考慮した設計をしなければなりません。

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